一、 碱煮工艺
(一) 新锅炉在投运前应进行“碱煮”,以除去锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物,焊渣泥沙和环氧树脂保护层等, 其碱煮方法如下:
1、 煮炉时的加药量应符合锅炉安装和使用说明书的规定, 无规定时应符合下表要求。
注:1) 药品按 100%的纯度计算;
2) 无磷酸三钠时, 可用碳酸钠代替, 用量为磷酸三钠的 1.5 倍;
3) 单独使用碳酸钠煮炉, 其数量为每立米水 6 公斤。
2、 药品应溶解成溶液后加入锅炉内, 配制和加入药液时应注意安全。
3、 加药时, 炉水应在低水位, 煮炉时, 水位应保持在最高水位, 但药液不应进入过热器内。
4、 煮炉时间一般应为 2 ~ 3 天, 压力维持在额定工作压力的 50%左右。 煮炉的最后 24 小时宜使压力保持在额定工作压力的 75%左右, 如在较低的压力下煮炉, 则应适当延长煮炉时间。
5、 煮炉期间, 应定期从锅筒和水冷壁下集箱取样分析, 当炉水碱度低于45mmol/L 时, 应补充加药。
6、 煮炉结束后, 应交替或持续排污、上水、直到水质达到标准,然后停炉排水,冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门,清除锅筒、集箱内的沉积物,检查排污阀有无堵塞。
7、 煮炉后应当对清洗质量进行检查,锅内被清洗的金属表面应当清洁, 无油污和锈斑,并且形成完整的钝化膜。
(二) 对于在用锅炉,若结积硫酸盐水垢和硅酸盐水垢,酸洗前应进行碱煮,其要求如下:
1、 将 0.3 ~ 0.5%的氢氧化钠和 0.5 ~ 1%的磷酸三钠的混合液加入锅炉内。
2、 锅炉缓慢升压,一般在 24 小时内使锅炉压力升至额定压力的 50%, 并维持24 ~ 48 小时,结垢严重时,碱煮时间还可适当延长,以达到使水垢转型的目的。
3、 碱煮结束后应放尽碱液, 并用水冲洗直至出口水 pH 值小于 9。
二、 酸洗工艺
1、 锅炉的酸洗应根据不同炉型设计不同的清洗系统, 其原则如下:
1) 立式锅炉酸洗系统:酸洗液由炉胆底部排污管进行锅炉, 由主汽阀座经临时清洗管路回到酸液箱。
2) 卧式内燃快装锅炉酸洗系统:酸洗液由锅筒底部排污管进入锅炉, 由顶部主汽阀座经临时清洗管路回到酸液箱。
3) 卧式外燃整装锅炉清洗系统:酸洗液由联箱底部排污管进入锅炉, 由顶部主汽阀座流出锅炉回到酸液箱。锅筒两侧水冷壁应分别同时或不同时进行清洗, 下降管应装节流孔板, 以保证水冷却壁内酸洗流速。 带有过热器的锅炉应将过热器封堵, 防止酸液进入过热器。
4) 双锅筒横置式锅炉酸洗系统:酸洗液由下锅筒底部排污管和水冷壁下联箱排污管进入场锅炉, 由上锅筒主汽阀座流出锅炉回到酸液箱, 炉膛四周水冷壁应分别同时或不同时进行清洗, 下降管应装设节流孔板, 带有过热器的锅炉应将过热器封堵防止酸液进入过热器。
2、 酸液的配制应根据不同的垢型选择合适的配方, 一般情况下, 对碳酸盐水
垢采用盐酸清洗, 对硫酸盐水垢, 先进行碱煮后, 以盐酸进行清洗, 对于硅酸盐水垢和混合水垢先进行碱煮, 然后以氢氟酸或盐酸中加入氟化钠进行清洗。各酸洗液浓度要求如下:
药品名称 |
浓度要求 |
备注 |
盐 酸 |
4 ~ 8% |
最高不超过 10% |
氢氟酸 |
1 ~ 2% |
若与盐酸配用取 1% |
氟化钠 |
0.5% |
(与盐酸配用) |
在配酸前, 应先加入缓蚀剂, 其浓度根据缓蚀试验结果确定。
3、 酸液加热
1) 锅外加热法: 用蒸汽加热器或电加热器将酸箱内的酸液加热到 60℃。
2) 锅内加热法: 在锅内充满水加热至 70℃, 彻底熄灭炉火, 放水至酸液槽,按计算加药量依次加入缓蚀剂和酸, 使溶液冷却至 60℃。
4、 酸液过程
启动循环泵使酸洗液在锅炉和酸液箱之间循环流动, 锅炉管内流速控制在0. 05 ~ 0.5m/s 范围内, 最高不超过 1m/s, 每 30 分钟测定一次酸浓度和 Fe 3+ 浓度,当 Fe 3+ 浓度达到 500 mg/L 时, 适当加入 SnCl 2 , 当酸液浓度低于原酸洗液浓度的20%时, 应补充加酸, 两次酸浓度分析结果的差值小于 0.2%, 结束循环酸洗,排出酸液。
浸泡酸洗时, 将配制好的酸液加入锅炉内, 根据水垢溶解情况浸泡一段时间后排出酸液。
三、 漂洗工艺
配制 0.1~ 0.3%的柠檬酸溶液, 加氨水调整 pH 值 3.5 ~ 4.0。 将溶液注入锅炉内, 使温度维护在 75℃ ~ 90℃之间循环 2 小时。
四、 钝化工艺
配制 1 ~ 2%的 Na 3 PO 4 溶液, 用 NaOH 调节 pH 值 10 ~ 11, 将钝化液注入锅炉内, 锅炉点火使钝化液温度升至 90℃以上, 并维持 10 小时, 或将锅炉压力升至额定工作压力的 50%并维持 8 小时。
纯化结束后排出钝化液, 水冲洗出水 pH 值小于 9, 然后清除锅内站渣、 污物。
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